Taş ocağı işletmelerinde filo bakım yöneticileri, buldozer itme işlemleri ve kaya yüzeyi temizleme için sertleştirilmiş kesici kenarlara sahip GET parçalarını tercih etmektedir.

Maden ocaklarında kullanılan ekipman bakım yöneticilerimiz, toprak işleme aletlerine yapılan harcamaları denetlediklerinde, bütçeye sessizce hakim olan kalem, bariz aşınma parçaları değil, birleşik maliyettir.kesici uç değişimi, riper şaftı onarımı ve planlanmamış buldozer arıza süresiİtme operasyonları ve kaya yüzeyi temizleme sırasında.Sertleştirilmiş kesici kenarlara sahip GET parçaları (Toprağa Temas Eden Aletler)Artık koordineli bir aşınma sistemi olarak tanımlanıyorlar, çünkü patlatma kaya yüzeyinde kesici kenar, uç ve riper ucu darbe yükünün farklı bir bölümünü üstleniyor; bu nedenle, biri sertleştirilmişken diğerleri sertleştirilmemişse, zayıf halka tüm değiştirme döngüsünü belirliyor. 2010 yılından beri dökümhane ve saha servis çalışmalarımızda, yüzlerce bakım yöneticisiyle aşınma mekanizmasını inceledik ve kullandığımız alaşım seçimlerini, büyük OEM markaları için uyumluluk matrisini ve Güneydoğu Asya, Afrika ve Güney Amerika'daki agrega ve boyutlu taş ocaklarından topladığımız ton başına maliyet verilerini belgeledik. Bu kılavuzda, bu çalışmalarımızı kendi filo spesifikasyonlarınıza doğrudan uygulayabilmeniz için paylaşıyoruz.

En Üstün Sertlik Neden Tüm GET Aşınma Döngüsünü Belirliyor?

Denetlediğimiz tipik bir taş ocağı itme işleminde, D7 veya D8 sınıfı bir buldozer, çalışma döngüsünün yaklaşık %60-70'ini yüklü bir bıçağı kırık kaya üzerinde kaydırarak geçirir. Kesici kenar, tezgahla sürekli temas halinde olan tek bileşendir, bu nedenle sertliğinin tüm bakım aralığını belirlediğine inanıyoruz. Kenar, sürekli iki cisimli aşınmaya ve gömülü çakıllardan gelen aralıklı üçüncü cisim darbesine maruz kaldığı için,Düz orta karbonlu çelik (yaklaşık 32-38 HRC), granit kayaçlarda 100 çalışma saati başına 0,8-1,2 mm'lik neredeyse doğrusal bir oranda aşınır.Oysa, 48-52 HRC sertliğe sahip, tamamen sertleştirilmiş bor çeliği kenar, referans filomuzda bu rakamı 100 saatte 0,35-0,55 mm'ye düşürüyor. Fujian, Riyad ve Hanoi'deki hizmet verdiğimiz taş ocaklarında da aynı çarpanın geçerli olduğunu gördük ve artık 2,1 katını, bazı tedarikçilerin hala belirttiği üst sınır pazarlama rakamı yerine, planlama temelimiz olarak kabul ediyoruz.

Bu farkı şimdiye kadar üç farklı kıtada ölçtük ve oran dar bir aralıkta kalıyor. 2023'te Fujian granit ocağındaki testimizde, 1800 çalışma saati boyunca iki özdeş D7R ünitesini yan yana karşılaştırdık. Düz karbon kenar, 1140 saatte 25 mm'lik aşınma sınırına ulaşırken, 30MnB5 ile tamamen sertleştirilmiş kenar aynı saatte hala 18 mm kalınlığındaydı. Her iki kenarı da 2360 saatte çektik ve sertleştirilmiş kenar aşınma sınırını aştı; aynı kayaçta karbon kenarın ömrünün yaklaşık 2,07 katını ölçtük. Karşılaştırmayı 2024'te Kuzey Vietnam'daki bir bazalt kayaçta tekrarladık ve 2,18 katını gördük; 2025'in başlarında Doğu Suudi Arabistan'daki kırık kireçtaşı kayaçta ise 1,94 katını ölçtük. Müşterilerimizin 1.8-2.4x aralığındaki zarf değerimize olan güvenini sağlayan şeyin, broşür yerine verilerle destekleyebildiğimiz tutarlılık olduğuna inanıyoruz.

2018-2025 referans filomuzda öğrendiğimiz şey, kesici kenarı bağımsız bir sarf malzemesi olarak ele alan bakım yöneticilerinin adaptör ve uç ömründe gizli bir bedel ödedikleridir. Bunun nedeni basittir ve her müşterimize bunu açıklıyoruz: Kenar önce düzleştiğinde, operatör içgüdüsel olarak penetrasyonu geri kazanmak için bıçağı eğiyor, bu da uçların yanlamasına yüklenmesine ve %30-40 daha hızlı aşınmasına neden oluyor. Bu durumu 2024 yılında dört ayrı taş ocağında tekrar gördük; bunların her biri sadece kesici kenarı yükseltmiş ve orijinal uçlarını yerinde bırakmıştı. O zamandan beri dört filonun tamamında spesifikasyonu yeniden oluşturduk. Uç sertliğine uygun sertleştirilmiş bir kenar belirterek, aşınma cephesi uçtan uca eşit kalıyor ve operatör bıçağı tüm vardiya boyunca tasarım açısında tutabiliyor. Operatörlerin uyumsuz bir kenarla tüm vardiya boyunca mücadele ettiğini bizzat izledim ve size söyleyebilirim ki, vücut dili ertesi sabah kumpasın doğrulayacağı her şeyi anlatıyor. Artık gönderdiğimiz her teklife bu gözlemi de ekliyoruz.

Ningbo'daki dökümhanemizde iki farklı kenar çeliği çeşidini yan yana işliyoruz ve isteyen bakım yöneticileriyle tarifimizi paylaşmaktan mutluluk duyuyoruz: karışık hafriyat için 30MnB5 bor çeliği ve saf kaya patlatma işleri için kontrollü suyla soğutma döngüsüne sahip 35MnB5. Her ikisi de soğutmadan önce 880-910 santigrat derecede normalize ediliyor; bu da çekirdeği 380-420 HB'de tutarken, yüzeyi ocak müşterilerimizin istediği 48-52 HRC aralığına itiyor. Her ısıl işlem partisini normalize ediyoruz çünkü normalize edilmemiş bor çeliği kenarlarında, kırık kireçtaşı bir zeminde ilk 50 saat içinde kırılan kırılgan bir martensit tabakası oluştuğunu gördük - bu, artık gelen denetim protokolümüzde işaretlediğimiz bir arıza modu. Isıl işlem ekibimiz her partide beş aşamalı bir sevkiyat öncesi denetimi gerçekleştiriyor ve son 18 ayda iki kez kendi üretim partilerimizi, kusurlu bir kenar göndermektense reddettik. Biz bir kırığı onarmaktansa, bir alanı yeniden inşa etmeyi tercih ederiz ve bunu müşterilerimize açıkça söylüyoruz.

Sertleştirilmiş Kesici Kenarın Kaya Yüzeyi Temizleme Sırasında Ripper Uçları ve Uç Parçalarıyla Etkileşimi

Kaya yüzeyi temizleme hibrit bir işlemdir. Bu döngüyü her üç ayda bir müşteri ocaklarımızda gözlemliyoruz ve sıralama bölgeler arasında oldukça tutarlı: dozer önce gevşek tabanı itiyor, ardından büyük boyutlu malzemeyi düşürmek için yüksek duvarı yırtıyor, sonra da hafriyat malzemesini yükleme alanına itmek için geri dönüyor. Yırtma işlemi sırasında,GET markalı ripper şaft parçaları (ripper ucu, şaft koruyucu ve pim tutucu), tek dişli D8'de 2400 kN'yi aşabilen tepe darbe yükünü emer.Kesici kenar, kalıp tahtasına monte edildiği için o tepeyi asla görmez; bunun yerine, kesme sonrası itmenin sürekli aşınmasını üstlenir. İki çalışma bölgesi zaman açısından birbirinden bağımsız ancak döngü açısından birbirine bağlı olduğundan, kesici kenardan bir kademe daha yumuşak bir sertlikte GET (kesici uçta 44-46 HRC, kenarda 48-52 HRC) belirtmenizi öneririz.

Müşterilerimiz izin verdiğinde, riper uçlarındaki en yüksek şok yükünü gerinim ölçer telemetrisi ile takip ediyoruz ve veriler, durmuş bir riper hareketinin ilk 80 milisaniyesinin, sabit durumdaki çekme kuvvetinin üç katına kadar çıkabileceğini gösteriyor. 2024 yılında Kuzey Vietnam'daki bazalt referans sahamızda, tek bir 11 saatlik vardiyada bu tür on yedi ani yükseliş kaydettik ve her biri aşırı sertleştirilmiş bir uç için potansiyel bir kırılma olayını temsil ediyordu. Bu filoyu 50 HRC kesici kenarlara karşı 45 HRC riper uçlarıyla yeniden belirledikten sonra, uç kırılma oranı 38 çalışma saatinde birden 240 çalışma saatinde bire düştü. Denemenin sonunda bakım müdürüyle görüştük ve bize altı yıllık görev süresinde cumartesi günü dışında riper onarımı yapılmayan ilk çeyrek olduğunu söyledi ve şimdi bu sahayı kırılmış uç kurtarma için referans noktamız olarak kullanıyoruz. Verilerin yazabileceğimiz herhangi bir satış konuşmasından daha ikna edici olduğuna inandığımız için, isteyen her müşteriyle tam telemetri grafiğini paylaşıyoruz.

Saha incelemelerimizde, bir taş ocağının bu eşleşen sertlik kuralını atladığında en sık gördüğümüz arıza modu, aşınmadan ziyade ripper ucunun kırılmasıdır. Bu modeli o kadar sık ​​belgeledik ki, artık kırılma yüzeyini gözle tanıyabiliyoruz. Uç, "daha uzun süre dayanması" için aşırı sertleştirilmiştir, ancak arkasındaki kesici kenar yumuşak olduğu için operatör daha fazla bastırır, ripper döngüsü kısalır ve kırılgan uç adaptör yuvasında kırılır.Caterpillar J serisiVeCaterpillar K serisiYedek uçlar, tam da bu nedenle, kasıtlı olarak 44-46 HRC sertliğinde üretilir; aşınma direnci için yeterince yüksek, ancak durmuş bir yırtma darbesine dayanacak kadar düşük. Son beş yılda yüzlerce kırık ucu inceledik ve vakaların yaklaşık %80'inde kırılmanın kaynağının, aşırı sertleştirilmiş bir uç ile yetersiz sertleştirilmiş bir kenarın eşleşmesinden kaynaklandığını öğrendik. Bu %80 rakamını açıkça paylaşıyoruz çünkü bakım yöneticilerinin, dezavantajlarını açıklamadan 52 HRC sertliğinde bir yırtma ucu teklif eden herhangi bir tedarikçiye karşı çıkmalarını istiyoruz. Müşterilerimize kullanmaları gereken kelimeleri veriyoruz.

GET son teknoloji tedarikçisinden hangi alaşım ve ısıl işlem özelliklerini talep etmelisiniz?

Sadece "sertleştirilmiş kesici kenar" ibaresi içeren bir teknik özellik sayfası yeterli değildir. Tedarik denetimlerimizde, kağıt üzerinde doğru ürün gibi görünen ancak ilk 400 çalışma saati içinde gerçek ocak görevinde başarısız olan tedarikçilerle sık sık karşılaşıyoruz. Müşteriler kötü bir ilk deneyimden sonra bize geldiğinde bu başarısızlıkların mağduru olduk ve aşağıdaki teknik özelliklerde ısrar etmeyi öğrendik. Herhangi bir ocak kesici kenar tedariki için dört satırlık minimum bir teknik özellik öneriyoruz ve ocak yöneticilerinin gelen ısıyı denetleyebilmesi için bunu sevkiyat veri kartlarımızda yayınlıyoruz:

• Temel çelik kalitesi: 30MnB5 veya 35MnB5 bor çeliği başınaISO 683-2Karbon oranı %0,27-0,35 ve bor oranı %0,001-0,003 olan sıcak haddelenmiş çubuk. Bu aralığın dışında kalan partileri reddediyoruz çünkü sertleşme tepkisi tahmin edilemez hale geliyor.
• İçten sertleşme derinliği: Aşınmış yüzeyden 1 mm aralıklarla Vickers travers yöntemiyle ölçülen, 48 HRC'de minimum 12 mm (sevkiyat yüzeyi değil). Dahili test yöntemimiz aşağıdaki gibidir:NIST sertlik dönüştürme yönergeleriÖlçekler arası kalibrasyon için, yeni tedarikçilerden gelen malzemelerin %30'unun ilk sevkiyatta bu kontrolü geçemediğini gördük.
• Yüzey sertliği bandıKesici kenarda 48-52 HRC, riper uçlarında 44-46 HRC, belgelenmiş +/- 2 HRC parti bazında tolerans ile. Ölçümü döküm halindeki yüzeyde değil, taşlanmış yüzeyde yapıyoruz çünkü dekarbürize olmuş yüzey tabakası yapay olarak düşük değer gösterecektir.
• Charpy etkisi: -20 santigrat derecede, uzunlamasına Charpy V çentikli düzlemde minimum 27 J enerji.ASTM A370Çünkü ilk kaldırım taşı darbesinde kırılan sert bir kenar, aşınan yumuşak bir kenardan daha pahalıya mal olur. 52 HRC yüzey sertliğine sahip kenarların -20°C'de 8 J darbe ile sertliğinin düştüğünü gördük; bu da tam olarak ikinci geçişte kırılmaya neden olan kombinasyondur.

Dökümhaneden çıkmadan önce her döküm kenarının üç noktasında %100 Brinell testi yapıyoruz ve her üretimden iki yıl boyunca bir numune saklıyoruz; böylece bir ocakta altı aylık bir üretim sürecinin ardından olağandışı bir aşınma deseni görülürse, hafızaya dayanarak tartışmak yerine numuneyi alıp yeniden test edebiliyoruz. Kalite kontrol ekibimiz ayrıca her sevkiyatı bu kontrollerle karşılaştırıyor.ANSI B30.20Üretim sertifikasındaki ısı numarası ile parçanın üzerine damgalanmış ısı numarasının eşleşmesini sağlayan bir izlenebilirlik standardı uyguluyoruz. Bu disiplini, 2022 yılında bir taş ocağının iki farklı ısıdan karışık bir sevkiyat aldığı ve aşınma deseninin, müşterinin bakım ekibiyle birlikte izlenebilirlik açığını bulana kadar anlamsız olduğu bir olaydan sonra öğrendik. Artık her kasayı, doğrudan müşterinin bakım kayıt defterine taranan barkodlu bir veri kartıyla gönderiyoruz; bu, altı aylık bir aşınma denetimini onsuz yapmaya çalışana kadar küçük bir şey gibi görünüyor. Eski, sadece kağıt tabanlı sisteme geri dönmeyi hayal bile edemiyoruz.

Caterpillar, Komatsu, JCB, Doosan ve Volvo Uyumluluğu: Saha Modifikasyonu Gerektirmeyen Parçalar Nelerdir?

Ürün yelpazemize yeni başlayan bir taş ocağı bakım yöneticisinden en sık aldığımız sorulardan biri, sertleştirilmiş kenarlarımızın ve GET parçalarımızın adaptör tadilatı gerektirmeden mevcut makinelere takılıp takılmayacağıdır. Bu soruyu yüzlerce kez yanıtladık ve kısa bir versiyonda karar kıldık: aşağıda listelenen makineler için, belgelenmiş seri aralıkları içinde kaldığınız sürece evet; bu aralıkların dışındaki makineler için ise mühendislik incelemesi olmadan hayır. Geçmişte daha geniş bir uyumluluk aralığı varsayma hatasına düştük ve bunun bedelini yeniden işleme saatlerinde ödedik; tek bir yanlış hizalanmış kenarın yeniden işleme maliyeti tüm sipariş değerini aşabilir, bu nedenle artık her teklifi müşterinin sağladığı makine seri aralığına göre belirliyoruz. Bu kapsamda ısrar ediyoruz çünkü sonuçtan biz sorumluyuz.

Çapraz referanslı kataloğun tamamına göz atabilirsiniz.Caterpillar uyumluparçalar veKomatsu uyumluParçalar ürün sayfalarımızda yer almaktadır ve tüm yedek parça yelpazemiz aşağıdaki sayfada özetlenmiştir.ana ürünler endeksiCıvata torku, tutucu klips yönü ve şaft pimi çapı dahil olmak üzere OEM'e özgü uyumluluk verileri için, her siparişi basılı bir uyumluluk kartıyla birlikte gönderiyoruz; ayrıca dijital bir kopyasını da talep edebilirsiniz.iletişim ekibiDeneme siparişi vermeden önce. Son 12 ay içinde, Güneydoğu Asya'daki karma filolar kullanan agrega operatörlerinden sürekli talep aldığımız için Komatsu D65 ve D85 parça numaralarını çapraz referans veritabanımıza entegre ettik ve onlara bir sürü arama yerine tek bir veri kartı vermek istedik. Filonuzda bu markalar varsa Volvo ve JCB makineleri için de aynısını yapabiliriz.

Önerimiz, tek bir makineyle pilot uygulama başlatmaktır ve bu yaklaşımı onlarca müşteri denemesiyle geliştirdik: tek bir D7 veya D8 sınıfı makinede bir takım kenar, bir takım riper ucu, bir takım uç uçları ve mevcut aşınma parçaları kontrol makinesi olarak kardeş bir makinede tutuluyor. 500 çalışma saatinden sonra, her iki seti de çıkarın ve ölçün. Deneyimlerimize göre, fark ilk kumpas ölçümlerinde görünür hale geliyor ve ekonomik gerekçe ikinci vardiyada kendini gösteriyor. Son üç yılda on dört müşteriyle bu pilot protokolü uyguladık ve bunlardan on üçü doksan gün içinde filo genelinde bir spesifikasyona geçti. Dönüşüm yapmayan tek müşteri, birim fiyat farkının ton başına tasarruftan daha ağır bastığı düşük kullanım oranına sahip bir filoyu işletiyordu ve bunu tamamen mantıklı bir karar olarak görüyoruz. Savunamayacağımız tek bir sipariş kazanmaktansa uzun vadeli bir müşteri kazanmayı tercih ederiz.

Ton Başına Maliyet Ekonomisi: Sertleştirilmiş Kesici Kenar Toplam Taş Ocağı Harcamalarını Nasıl Azaltır?

Bir taş ocağındaki tedarik görüşmeleri nadiren bir kesici ucun birim fiyatı hakkındadır; daha çok itilen malzemenin ton başına maliyeti hakkındadır ve bu maliyete kesici uç fiyatı, kesici uç ömrü, değiştirme için gereken duruş süresi ve alt takım ile itme kollarındaki hızlandırılmış aşınmanın ikincil maliyeti de dahildir. Karşılaştırılabilir makine saatlerine sahip üç referans taş ocağından (Fujian'da bir granit agrega işletmesi, Kuzey Vietnam'da bir bazalt ocağı ve Doğu Suudi Arabistan'da bir kireç taşı işletmesi) 24 aylık işletme verilerini topladık. Aşağıda, karşılaştırmanın adil olması için 100 olarak belirlediğimiz düz orta karbonlu kesici uçların (38 HRC) temel değerine göre endekslenmiş, bu üç sahanın medyan değerlerini paylaşıyoruz.

Tipik orta ölçekli bir taş ocağı için bu endeksleri mutlak sayılara dönüştürmek için, müşteri atölyelerimizde yaptığımız gibi matematiksel hesaplamaları aynı şekilde yapıyoruz: Temel maliyet endeksi 100 olan ve vardiya başına yaklaşık 1.400 ton iten bir D8T, kenar, uç ve arıza süresi maliyetlerinin toplamı olarak ton başına yaklaşık 0,18 ABD dolarına karşılık gelir. Bu nedenle, endeks 71'deki eşleştirilmiş GET sistemi ton başına yaklaşık 0,128 ABD dolarına, endeks 63'teki premium tam sertleştirilmiş paket ise ton başına yaklaşık 0,113 ABD dolarına denk gelir. Yıllık 2,4 milyon tonluk bir itme işleminde, eşleştirilmiş sistem dozer başına yılda yaklaşık 125.000 ABD doları tasarruf sağlarken, premium paket dozer başına yılda yaklaşık 161.000 ABD doları tasarruf sağlar. Bu referans rakamlarını, fiyat teklifi isteyen her bakım yöneticisiyle paylaşıyoruz, çünkü ton başına maliyet masaya yatırıldığında konuşmanın "kenar fiyatı"ndan "kenar sistem değeri"ne kaydığını öğrendik. Finans ekibimiz bu rakamları müşterinin bildirdiği yıllık itme tonajıyla karşılaştırır ve tasarruf iddiasının gerçek olamayacak kadar iyi göründüğü her durumu işaretleriz; ekonomik açıdan beklentileri karşılamayan bir sistemi göndermektense teklifi kaybetmeyi tercih ederiz. Bu şekilde daha rahat uyuruz.

Kenar ve uç sertliğinin eşleştirilmesinin ekonomik gerekçesi, saha verilerimizden elde ettiğimiz en güçlü bulgudur ve her maliyet görüşmesinde bunu esas alıyoruz. Sadece sertleştirilmiş bir kenar satın almak ve riper uçlarını orijinal OEM sertliğinde bırakmak, kalıp tahtasında bir miktar aşınmayı azalttı, ancak riper geçişi sırasında uç kırılmasından kaynaklanan planlanmamış arıza süresi, toplam maliyeti temel seviyenin biraz üzerine çıkardı. Eşleştirilmiş sistem, varsayılan olarak önerdiğimiz konfigürasyondur; premium tamamen sertleştirilmiş paket, yılda 4.000 saatten fazla tek bir dozerle çalışan ocaklar için önerdiğimiz konfigürasyondur. Ayrıca, yılda 2.000 saatin altında çalışan üç küçük ocakta da premium paketi test ettik ve eşleştirilmiş sisteme göre artan maliyet, ilk kenar kampanyası içinde kendini amorti etmedi; bu nedenle, düşük kullanım oranına sahip müşterileri mantıklı varsayılan olarak eşleştirilmiş sisteme yönlendiriyoruz. Genel kuralımızı açıkça paylaşıyoruz: Makine başına yıllık kullanım oranınız %50'nin altındaysa, uygun sistem doğru tavan noktasıdır ve daha yüksek ortalama satış fiyatı peşinde koşan bir tedarikçi tarafından premium pakete ikna edilmemelisiniz. Bu kuralı, yükseltme siparişini kaybetmemize neden olsa bile müşterilerimize söylüyoruz.

Sertleştirilmiş Kenarların Kullanım Ömrünü Uzatan Muayene ve Rotasyon Disiplini

En iyi şekilde dökülmüş sertleştirilmiş kenar bile, ters takılırsa, yanlış torklanırsa veya aşınma yönünün tersine döndürülürse düşük performans gösterir ve bunu hem kendi garanti taleplerimizden hem de müşteri denetimlerinden öğrendik. Her veri kartında aşağıdaki altı adımlı inceleme protokolünü sunuyoruz ve saha mühendislerimiz, daha önce kenarları atılacak eşya olarak gören taş ocaklarında sertleştirilmiş kenarlardan %12-18 daha fazla ömür elde etmek için bunu kullandılar. Bu protokolü 2022'den beri her sevkiyata standart bir ek olarak dahil ettik.

1. Parça numarasını ve yönünü doğrulayın.Montajdan önce; kenarın eğimli tarafı kesilen kısma değil, atık kısma bakmalıdır. Denetlediğimiz her müşteride bunun en az bir kez tersine çevrildiğini gördük ve aşınma deseni elli saat içinde açıkça belli oluyor.
2. Kenar cıvatalarını torklayın.Orijinal ekipman üreticisinin (OEM) değerine (D7/D8 sınıfı için tipik olarak 760-920 Nm) kadar sıkın, ardından ilk 50 saatlik çalışmadan sonra yeniden sıkın çünkü oturma yüzeyleri yerine oturur. Saha mühendislerimiz kendi kalibre edilmiş tork anahtarlarını taşıyorlar çünkü atölye anahtarlarının bir yıl içinde %8-12 oranında sapma gösterdiğini öğrendik.
3. Kenarları önden arkaya doğru döndürün.Beklenen ömrün yüzde 50'sinde, çünkü çoğu itme düzeninde arka kenar ön kenara göre %30-40 daha yavaş aşınır. Dönüşü veri kartına kaydediyoruz, böylece bir sonraki ekip hangi kenarın hareket ettirilmesi gerektiğini bilir.
4. Çatlak olup olmadığını kontrol edin.Her 100 saatlik aralıkta; 8 mm'den daha geniş veya 25 mm'den daha uzun herhangi bir kırık, kalan kalınlığa bakılmaksızın, değiştirme işlemini zorunlu kılan bir faktördür. Çalıştığımız her bakım yöneticisine, kullanımda olan bir kenardaki kırığın, gelecekte meydana gelebilecek bir başka kırık kenar anlamına geldiğini söylüyoruz.
5. Kalan kalınlığı ölçünAşınma bölgesini görsel tahminle değil, kumpasla ölçüyoruz çünkü sertleştirilmiş kenarlar düzensiz aşınıyor ve eğitim denetimlerimizde görsel değerlendirme kaybı %15-20 oranında hafife alıyor.
6. Aşınma oranını kaydedin.Makine kayıt defterine kaydedilerek, mevcut kenar arızalanmadan önce bir sonraki kenarın siparişi verilebilir; bu tek alışkanlık, genellikle ocaklara planlanmamış arıza süreleri açısından en çok maliyet getiren "Cumartesi günü kenar kalmadı" acil durumunu ortadan kaldırır.

Taş Ocağı Bakım Yöneticilerinden Sıkça Sorulan Sorular